포장 인쇄 벗겨짐을 출하 전에 잡는 잉크 마찰시험 계획서

인쇄 골판지 상자가 인쇄기에서는 깨끗했는데 적재·컨베이어·파렛트 운송 뒤 색이 옆 상자에 묻거나 바코드 주변이 벗겨지면, 출하검사만으로는 이미 늦다. 포장개발·품질·생산 담당자는 “잉크가 잘 말랐다”가 아니라 어떤 시료가 어떤 면과 몇 번 접촉했고, 무엇을 합격으로 봤는지를 같은 문서로 재현해야 한다. 이 글은 특정 합격 수치를 만들지 않고 바로 복사해 쓸 수 있는 잉크 마찰시험 계획서와 출하 보류 기준을 제공한다.

표준 상태 — 2026년 9월 1일 확인: ASTM 카탈로그에는 ASTM D5264-98(2019)가 Sutherland Rub Tester를 이용한 인쇄물 내마모성 표준실무로 표시된다. ASTM에는 이 문서의 개정 작업항목 WK88474도 별도로 등록돼 있으므로, 시험계획서에는 단순히 “ASTM 기준”이 아니라 실제 적용한 판·연도와 고객 요구판을 적어야 한다. TAPPI 공식 카탈로그는 골판지 원지와 골판지를 대상으로 한 TAPPI/ANSI T 830 om-24를 표시한다. 정확한 장비 구성·하중·횟수·시편 준비는 구매한 최신 표준, 고객 사양과 시험실 절차를 따라야 하며 이 글은 표준 전문을 재현하지 않는다.

먼저 실패 형태를 네 가지로 분리한다

마찰시험 결과를 양호/불량 한 칸으로 끝내면 원인과 조치가 연결되지 않는다. 최소한 다음 네 가지를 분리해 기록한다.

1. 인쇄면 손실: 잉크층이 닳아 바탕지가 드러나거나 광택·색 농도가 변한 상태
2. 색 전이: 인쇄 잉크나 코팅 성분이 상대 시료·인접 상자·흰 확인지에 묻은 상태
3. 표면 파괴: 잉크보다 먼저 라이너 섬유, 코팅층 또는 표면지가 일어나고 분진이 생긴 상태
4. 정보 기능 저하: 바코드·2D 코드·로트·주의표시의 판독성이 떨어진 상태

같은 흰 자국처럼 보여도 잉크 마모, 종이 섬유 박리, 코팅 균열은 원인이 다르다. 확대 관찰 사진과 상대면 전이 상태를 함께 남겨야 인쇄조건, 잉크·바니시, 원지, 건조·경화, 후가공 가운데 무엇을 다시 확인할지 정할 수 있다.

ASTM D5264와 TAPPI T 830을 같은 말로 쓰지 않는다

두 문서는 서로 다른 표준 발행기관의 자료다. 시험 목적과 대상이 겹치는 부분이 있어도 장비 설정과 절차가 자동으로 같다고 가정하면 안 된다. 시험기관의 공개 설명은 T 830의 건식·습식 마찰과 표면강도 적용 범위를 이해하는 보조자료이며, 최신판 확인은 TAPPI 공식 카탈로그에서 해야 한다.

시험 전 잠가야 할 6개 입력값

1. 사용 환경: 상자끼리 적재되는가, 필름·라벨·금속 가이드와 닿는가, 건조창고인지 결로 위험이 있는가
2. 시료 정체성: 원지 코드·평량·표면처리·인쇄방식·잉크·바니시·인쇄일·로트
3. 경화·보관 시간: 인쇄 직후가 아니라 실제 가공·출하 시점의 경화 시간을 포함하는가
4. 접촉 조합: 인쇄면-무지면, 인쇄면-인쇄면, 상자-라벨처럼 실제 마찰 상대를 재현하는가
5. 판정 기준: 고객 사양, 승인 기준견본, 도면 또는 내부 공정기준 가운데 무엇이 우선하는가
6. 변경 범위: 잉크·바니시·원지·아니록스·건조조건·인쇄속도·후가공 중 무엇이 바뀌었는가

복사해서 쓰는 시험계획서

A. 시료와 기준을 고정한다

B. 조건과 판정을 고정한다

하중·횟수·속도 칸은 비워둔 채 시작하면 안 되지만, 이 글의 예시값을 만들어 채워도 안 된다. 실제 적용 표준, 고객사 사양, 시험실 장비와 제품 위험에 맞는 값을 승인자가 정하고 그 출처를 같은 행에 남긴다.

실행 순서: 기준 고정부터 출하 해제까지

G0. 적용 문서를 먼저 확정한다

품질 담당자가 고객 사양, 승인도, 적용 표준의 판과 시험실 SOP를 대조한다. D5264, T 830처럼 번호만 적지 말고 판·연도와 확인일을 기록한다. 계약 문서가 특정 판을 요구하면 최신판이라는 이유만으로 자동 교체하지 않는다.

G1. 기준견본과 시험 시료를 같은 조건으로 만든다

승인견본과 신규 시료의 원지, 인쇄·코팅 구조, 경화시간과 시료 채취 위치를 기록한다. 상자 한 장의 좋은 구역만 잘라 시험하지 말고 인쇄폭의 좌·중·우, 이음부·접힘부처럼 실제 편차가 생기는 위치를 표본계획에 포함한다.

G2. 실제 접촉 상대를 정한다

인쇄면이 무지 라이너에 닿는지, 다른 인쇄면과 마주 보는지, 필름·라벨·가이드와 닿는지 구분한다. 단순한 흰 종이 상대시험은 색 전이를 보기에는 편하지만 실제 적재 조건을 모두 대신하지는 않는다.

G3. 건식·습식과 경계조건을 분리한다

통상 보관조건과 결로·습윤 위험을 한 결과로 섞지 않는다. 선택한 표준과 고객 사양이 허용하는 범위에서 조건별 시료를 분리하고, 시험 전 상태와 경과시간을 사진·기록으로 남긴다.

G4. 시험 중 조기 중지 조건을 둔다

필수 표시가 읽히지 않거나, 라이너가 심하게 파괴되거나, 장비·시료 고정 이상이 발생하면 예정 횟수를 채우기 위해 계속 돌리지 않는다. 중지 시점, 고장 형태와 남은 시험을 기록하고 원인별 조치를 정한다.

G5. 육안·전이·계측·판독을 함께 본다

육안 등급 하나만으로 끝내지 않는다. 기준견본 대비 색·광택 변화, 상대면 전이, 섬유박리·분진, 필수 코드 판독성과 위치별 사진을 함께 남긴다. 계측값은 장비·측정조건·측정위치가 같을 때만 비교한다.

G6. 변경점과 재시험 범위를 연결한다

잉크나 바니시를 바꿨으면 마찰만, 원지를 바꿨으면 표면강도까지, 건조조건을 바꿨으면 경화시간별 결과까지 다시 확인한다. 실패한 시료만 재시험하지 말고 변경 전 기준견본과 변경 후 시료를 같은 배치에서 비교한다.

부서별로 맡을 행동

구매·포장개발

• 견적·발주서에 원지, 인쇄방식, 잉크·바니시, 적용 표준과 제출할 시험성적서 범위를 적는다.
• 공급사 성적서의 pass만 받지 말고 시료 로트, 조건, 기준과 실제 결과를 요청한다.

생산·인쇄

• 인쇄일·건조조건·속도·점도·아니록스·바니시·후가공 변경을 로트와 연결한다.
• 시험용 시료를 별도 제작하지 말고 실제 양산 좌·중·우와 전환 구간에서 채취한다.

품질

• 승인견본과 시험판을 관리하고, 실패 형태별 사진·계측·판독 결과를 한 기록에 묶는다.
• 고객 사양이 없는 내부 공정기준은 외부 합격 보증이 아니라 공정 안정성 지표로 구분한다.

물류·영업

• 적재 방향, 상자 간 접촉, 랩핑, 컨베이어 가이드, 습기·결로와 실제 배송경로를 시험조건에 전달한다.
• 시험 통과를 전체 운송 내구성 보증으로 확대하지 않고, 필요하면 진동·압축·낙하·보관시험을 별도로 요구한다.

즉시 출하를 보류할 조건

• 적용 표준의 판·고객 사양·승인견본이 확정되지 않은 상태에서 임의 횟수로 합격 처리한 경우
• 시험 시료의 원지·잉크·바니시·경화시간·생산로트를 추적할 수 없는 경우
• 실제 상자 접촉 조합과 다른 상대재만 시험한 경우
• 필수 바코드·코드·로트·주의표시가 시험 후 판독되지 않는 경우
• 잉크 마모와 라이너 섬유박리를 구분하지 않고 잉크 조정만 반복하는 경우
• 실패 뒤 조건을 바꾸고도 변경 전 기준견본과 같은 배치에서 재비교하지 않은 경우
• 마찰시험 통과만으로 진동·압축·낙하·결로까지 모두 합격했다고 해석한 경우

잉크 마찰시험의 목적은 “몇 번 버텼다”는 숫자를 만드는 것이 아니다. 시료–접촉 상대–조건–관찰–판정 근거–조치를 고정해, 같은 인쇄 벗겨짐이 고객 현장에서 다시 발생하지 않도록 출하 전에 멈추는 것이다. 제품별 합격 한계는 고객 사양이나 승인견본에서 가져오고, 근거가 없으면 공란을 임의 수치로 채우지 말아야 한다.

작성자 소개

PackingMaster: 페이퍼팩로그 편집자. 종이 포장재 산업의 시장 동향, 제품 정보, 기술 인사이트를 모아 정리합니다.

참고 자료

• ASTM International, D5264-98(2019): Sutherland Rub Tester를 이용한 인쇄물 내마모성 표준실무
• ASTM International, WK88474: D5264 개정 작업항목
• TAPPI, TAPPI/ANSI T 830 om-24: 골판지 원지와 골판지의 잉크 rub 시험
• 배경자료: SGS-IPS Testing, TAPPI T 830 시험 범위 설명